空压机的节能技术 空压机节电器

一 空压机节能改造原理

1.螺杆空压机工作原理介绍：空压机的工作原理是由一对相互平行啮合的阴阳转子(或称螺杆)在气缸内转动，使转子齿槽之间的空气不断地产生周期性的容积变化，空气则沿着转子轴线由吸入侧输送至输出侧，从而实现空压机的吸气、压缩和排气的全过程。空压机的进气口和出气口分别位于壳体的两端，阴转子的槽及阳转子齿被主电机驱动而旋转。

2.原空压机系统工况的问题分析：

a) 主电机虽然以星三角降压起动，但起动时的电流仍然很大，会影响电网的稳定及其它用电设备的运行安全。

b) 主电机时常空载运行，属非经济运行，电能浪费最为严重。

c) 主电机工频起动设备的冲击大，电机轴承的磨损大，所以对设备的维护量大。

d)主电机工频运行致使空压机运行时噪音很大。

3.空压机节能改造的必要性：鉴于以上对空压机的原理说明以及目前的工况分析，我们认为对空压机的节能改造是必要的，这样不仅能够节约大量的运行费用，降低生产成本，同时还可以降低空压机运行时产生的噪音，减少设备维护费用。

二 变频节能改造应用优化分析

节能改造设计要求根据原工况存在的问题并结合生产工艺要求。空压机变频改造后系统应满足以下要求：

1.电机变频运行状态保持储气罐出口压力稳定，压力波动范围不能超过±0.2bar。

2.系统应具有变频和工频两套控制回路。

3.根据空压机的工控要求，系统应保障电动机具有恒转矩运行特性。

4.为了防止非正弦波干扰空压机控制器，变频器输出端应有抑制电磁干扰的有效措施。

5.在用电气量小的情况下，变频器处在低频运行时，保障电机绕组温度和电机的噪音不超过允许的范围。

6.考虑到系统以后扩展问题，变频器满足将来工控扩展的要求。

7.在该变频器上端加装输入电抗器，有效的抑制了变频器对电网的干扰。

三 空压机变频节能改造的优点

1. 节能变频器控制压缩机与传统控制的压缩机比较，能源节约是最有实际意义的。根据空气量需求来供给的压缩机工控是经济的运行状况。节省电费约20%以上，约半年即可回收投入的资金。

2. 运行成本降低。传统压缩机的运行成本由三项组成：初始采购成本、维护成本和能源成本。其中能源成本大约占压缩机运行成本的77%。通过能源成本降低44.3%，再加上变频起动后对设备的冲击减少，维护和维修量也跟随降低，所以运行成本将大大降低。

3. 提高压力控制精度，变频控制系统具有精确的压力控制能力，使压缩机的空气压力输出与用户空气系统所需的气量相匹配。变频控制压缩机的输出气量随着电机转速的改变而改变。由于变频控制电机速度的精度提高，所以它可以使管网的系统压力变化保持在±0.2bar范围内，有效地提高了工况的质量。

4. 延长压缩机的使用寿命。变频器从0Hz起动压缩机，它的起动加速时间可以调整，从而减少起动时对压缩机的电器部件和机械部件所造成的冲击，增强系统的可靠性，使压缩机的使用寿命延长。

5. 降低了空压机的噪音。根据压缩机的工况要求，变频调速改造后，电机运转速度明显减慢，因此有效地降了空压机运行时的噪音。现场测定表明，噪音与原系统比较下降约3至7分贝。

6. 此外，变频控制能够减少机组起动时电流波动，这一波动电流会影响电网和其它设备的用电，变频器能够有效的将起动电流的峰值减少到最低程度。

空压机变频节能分析

一、节电原理：

在企业所使用的耗电设备中，风机、水泵、空压机、液压油泵、循环泵、纺织机械、吹塑机械等电机类负载占绝大多数。由于受到技术条件限制，这类负载的流量、压力控制系统几乎全部是阀控系统，即电机由额定转速驱动运行，系统提供的流量、压力恒定，当设备工作需求发生变化时，由设在出口端的溢流、溢压阀或比例调节阀来调节负载流量、压力，从而满足设备工艺变化的需要。而经溢流溢压阀或比例调节阀溢流溢压后，会释放大量的能量，这部分耗散的能量实际上是电机从电网吸收能量中的一部分，造成了电能极大的浪费。从这类负载的工作特性可知，其电机功率与转速的立方成正比，而转速又与频率成正比。如果我们改变电机的工作方式，让它不总是在额定工作频率下运转，而是改由节能成控制系统进行启停控制和调速运行，则使得驱动电机在0~2900r/min的范围内连续可调，即输出的流量、压力也随之可在0~100%范围内连续可调，使之与负载的工作需求精确匹配，从而达到节能降耗的目的。

二、产品特性：

u 节电效益显著，节电率高达20%-50%

u 软启动功能，消除启动时的冲击电流，启动时电机电流可限制在其额定电流的150%之内

u 减少电机发热及运动部件的磨损程度，有效延长电机使用寿命，降低维修成本

u 微电脑智能控制，自动适应、自动跟随，无需人工调整

u 市电及节电状态自动转换，故障自动报警，不影响正常工作

三、适用范围（7.5KW—800KW）：

恒温、恒风量、恒流量、恒压供水等；可以调节转速和需要恒量的交流电动机系统。

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