模具成形块的设计需注意哪些事项（一）

a.成形模加合模导柱，摆杆成形脱料结构需加顶杆。内脱料板上的定位块用螺丝固定或侧面锁在内脱料板上，以防擦伤产品。如产品内孔Φ4mm,定位孔单边+0.005mm,定位销磨头部Φ3.9mm,定位孔用第一工程冲孔，外形精定位单边+0.03mm,材质SK3或SKD11,热处理58HRC。滚轴成形时上成形块向内退0.1mm,下模成形块位置不变，成形间隙t+0.1mm以防擦伤产品，下模成形块两端面攻牙锁挡块或镶固定键固定滚轴，间隙0.1mm以便滚轴转动。

b.推平模、摆动成形模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨、侧面挡块，而设腰形孔销钉，节约模具用料，上摆动成形块回弹角3°~4°绕内R折弯，下模动块成形面偏出（半圆）料厚；如果吃料压伤，下模动块要后退。圆形铝材折弯时，下模动块可设计硬塑胶转盘成形。

c.结构复杂的凸包要在封闭线框引线注记说明，方便线割，上下模均设顶销，异形凸包回压0.2mm,异形两端线割，余部研磨放电。凸包成形时在成形块上设计凸筋防止拉料，凸包成形后再开复合模。

d.向上拉深大的凸包，下模做共用小脱板，对向面废料保留做固定镶件垫平。向下凸包时，凸包冲从脱料板割出作共用件垫高，底面沿周倒角，腰形凸包冲与对向面等大或小0.5t,下模设计顶销，回压时脱料板平压不割。

e.向上冲桥位，下模做活动镶件，对向面单边+0.02mm废料保留做固定镶件垫平，脱料销设计在两端，不可在刀口侧（含半剪切舌，凸包）;向下刻字印的镶件做在脱料板，并凸高0.2~0.3mm,要设计成防呆（不对称）。

f.凸包让位处有冲孔或成形块附近有让位，可以在镶件上铣出让位；折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线，割斜100°梯形锥度；折弯同时压线须磨直身状；四周磨压线之角部可挖镶件放电。

g.沙拉孔或冲孔离料边很近，设计镶件兼管位，可以防止孔挤变形；切边料向外挤，除了设计挡块，可以设计切边工艺。

h.抽牙多考虑预冲孔，向下抽M3牙下模单边+0.02内设Φ4顶销，#8-32牙预冲Φ2.5,冲头Φ3.75,底孔Φ4.75,抽牙冲头比冲孔冲头长3mm。向上抽牙时，下模定做Φ10活动衬套，内孔要分段研磨注明公差，抽牙冲头外套Φ6或Φ8茶色弹簧，攻M10或M12止付螺丝牙。

i.铆钉Φ6预冲Φ6.1mm,铆合模铆钉朝下，下模割孔Φ6.1mm,内设Φ6mm顶销。沙拉孔预冲双边+0.5mm,沙拉孔保证下端面孔；另一种沙拉孔的方法是先压锥，冲头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1mm,下模镶件内孔深沙拉为下端面孔直径，浅沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔，深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以分三步，先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二步同上压锥形孔，第三步冲孔即取下端面孔d。

j.铜铝等软料或1.5mm以上的厚料或冲压吨位大于110T的模具，做限位或脱料板背面要磨料槽。

k.薄料因公差微小，冲孔取公差中上值，防止客户首件检查尺寸超出公差上限。

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